Контроль качества пайки можно разделить на контроль пайки конструкции и контроль пайки электрических соединений. Процедура визуального и измерительного контроля конструкций паяных соединений почти идентична контролю сварки. Визуальный контроль паяных соединений с использованием увеличителей продолжает играть основную роль в оценке качества паяных соединений.

Качественное паяное изделие можно получить при исключительно чистых поверхностях соединяемых деталей. Непосредственно перед пайкой поверхности подвергают соответствующей обработке для очистки от загрязнений и масел, удаления окисных пленок, а также для нанесения покрытий, облегчающих протекание процессов пайки, нанесения барьерных покрытий.

Качественный визуальный и измерительный контроль особенно необходим при оценке таких характеристик как размеры зазоров, наличие флюсов, смачивание контактов, степень заполнения зазоров припоем.

В электронной промышленности широко используется визуальный контроль отдельных электронных элементов и сложных электронных сборок для определения надежности электрических систем.

Конструкции электрических устройств со все более и более увеличивающейся плотностью расположения элементов, очень чувствительны к мелким загрязнениям, которые могут существенно ухудшить электрические характеристики. Визуальный контроль печатных плат выполняется на различных стадиях их изготовления, начиная от заготовок плат до законченных сборок с целью выявления механических и электрических перенапряжений, проверки масок проводящих и непроводящих элементов и аномалий, таких как отслоения.

Визуальный контроль необходим для обнаружения перемычек или проводящих частиц, которые могут стать перемычками и закоротить электрическую цепь, а также для выявления повреждений мелких печатных плат, которые могут разорвать электрическую цепь.

Визуальный контроль гибридной микроэлектроники, подложек и дискретных элементов при малом увеличении зачастую выполняется с увеличением от 7^´ до 60^´ с помощью бинокулярного микроскопа под углом примерно 30° от перпендикуляра к поверхности подложки при соответствующем освещении объекта.

Визуальный контроль с большим увеличением микроэлектронных подложек и компонентов проводится с увеличением от 50^´ до 200^´. Так проводится контроль микроскопического проволочного монтажа и фоторезистивных подложек.

Визуальный контроль резьбовых соединений обычно проводят с целью выявления таких дефектов, как трещины всех видов и направлений, износа, физических повреждений на поверхности компонентов. Визуальный контроль, как правило, выполняется невооруженным глазом, если глаза могут находиться на расстоянии не более 60 см от контролируемой поверхности. При дистанционном визуальном контроле при использовании таких устройств, как телескопы и телекамеры, их пространственное разрешение должно быть по крайней мере эквивалентно пространственному разрешению, достижимому при непосредственном визуальном контроле.

Дефекты в элементах резьбовых соединений могут быть классифицированы на четыре группы:

1. Дефекты, возникающие при застывании металла в слитках. Длинные пустоты и металлические включения могут быть причиной возникновения других дефектов при эксплуатации резьбовых соединений.
2. Дефекты, происхождение которых связано с производством стержней и прутков.
3. Дефекты, возникающие при изготовлении шпилек, шайб, болтов и гаек при машинной обработке, термообработке, нанесении покрытий и других чистовых обработок. При изготовлении резьбовых деталей неизбежны погрешности профиля резьбы и ее размеров, возможны не концентричность диаметральных сечений и другие отклонения, которые могут нарушить свинчиваемость и ухудшить качество соединения. Здесь следует отметить, что снижение концентрации напряжений в резьбовом соединении достигается накатыванием, а не нарезанием резьбы, а также увеличением радиусов скругления во впадинах витков и под головкой болта; применением гаек, обеспечивающих выравнивание распределения осевой силы по виткам.
4. Дефекты, происхождение которых связано с эксплуатацией резьбового соединения. Дефекты часто возникают в области перехода между головкой и телом детали, в первой нитке резьбы гайки и на переходе от резьбы к телу детали.

Измерительный контроль резьбовых деталей осуществляют калибрами или измерительными средствами, имеющими наконечники, подобные калибрам по форме. Проекционный контроль осуществляют на проекторах различных типов. Резьбовой профиль контролируемой детали проецируется на экран и сравнивается с одним образцовым или с двумя предельными профилями.